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La fundición 4.0 ya está aquí

Por necesidades del cliente, las fundiciones se ven forzadas a aumentar la producción de un componente, y además abaratar el proceso de producción del mismo. Es importante invertir en innovación, en soluciones de fabricación virtual y optimizar las condiciones de proceso, nunca ha sido tan importante como lo es hoy. Y es que las empresas del sector de la fundición sufren debido a los elevados costes de producción y a los desafíos que conlleva seleccionar el proceso ideal.

Wednesday, July 1, 2020
By Badarinath Kalkunte

En fundición, se debe contar con personal con un sólido conocimiento en los distintos procesos, y es realmente lo que marca la diferencia para incrementar el rendimiento productivo de la empresa.

Profesionales en el sector de la fundición trabajan con gran esfuerzo para diseñar piezas de fundición cada vez más ligeras, con mayor durabilidad, características principales para conectar con la industria 4.0, con el objetivo de ofrecer productos de gran calidad y seguridad.

En los últimos tiempos escuchamos el termino "Smart", liderando el camino hacía el futuro, porque la realidad es que todo se está volviendo más automatizado, conectado y autónomo. 

Pero curiosamente, cuando nos vamos al sector de la Fundición, vemos que todavía los fabricantes dudan de la transición hacía la Fundición 4.0. Tal vez. están esperando que el concepto se vuelva más concreto antes de invertir en la revisión de su negocio.

¿ Pero qué pasaría si hubiera una manera de comenzar la transición con solo una herramienta?

FAR, fabricante de bombas de aceite para automoción, ha aplicado innovaciones a casos industriales reales. El nuevo enfoque de simulación virtual ha sido vital para ayudar a F.A.R. en la reducción de costes de producción de la bomba de aceite, llevándoles a pasar de moldes de una cavidad a moldes de dos cavidades

Desde 1992, FAR ha tenido un papel principal en la innovación del sector automoción, con gran dedicación y enfoque en la mejora continua. El compromiso de FAR con sus clientes, es de un acuerdo de colaboración para alcanzar los máximos niveles tecnológicos, ofreciendo su gran experiencia en los procesos de fundición. 

Resultados de una simulación con ProCAST de ESI usando la nueva función de control de pistón en tiempo real.

 

El enfoque estándar usando el nomograma de inyección empírico de caudal y presión de inyección indicaba la necesidad de usar una máquina DCM 1000t-1200t para producir esta bomba de aceite con dos cavidades. No obstante, F.A.R. seleccionó una máquina DCM concreta llamada PFO 750 Green Line, desarrollada por el fabricante italiano COLOSIO para reducir el coste energético y aumentar la eficiencia. El desafío para los equipos directivos y técnicos de F.A.R. residía por lo tanto en desarrollar este nuevo molde de dos cavidades usando una DCM 750t, no una 1000t. En F.A.R. decidieron también utilizar alto vacío en el molde de dos cavidades para resolver los problemas de porosidad de gas y reducir la fuerza de inyección mediante la drástica disminución de la contrapresión del aire durante el llenado, a fin de alcanzar los objetivos de calidad finales.

ESI colaboró con su partner ECOTRE  Valente  SRL  para desarrollar una nueva solución para FAR: un nuevo conjunto de herramientas ESI ProCAST para la simulación de inyección: V-DCM (máquina de moldeo por inyección virtual) para ver si la DCM cuenta con suficiente fuerza de inyección hidráulica para llenar la cavidad del molde a la vez que se mantiene la velocidad de segunda fase necesaria para alcanzar el tiempo de llenado esperado. La fuerza de inyección hidráulica calculada por ProCAST tiene en cuenta la contrapresión de gas y la resistencia geométrica dentro de la cámara y la cavidad. Se ha completado una simulación plenamente integrada, incluyendo la potencia hidráulica virtual y la máquina de vacío. Los perfiles de velocidad y presión también se han virtualizado y permiten importar las mejores curvas de inyección, desde la solución de simulación de moldeo hasta el sistema PLC de la DCM

Finalmente, la simulación permitió a FAR optimizar el sistema de cierre y evacuación del troquel de doble cavidad, lo que lo hace adecuado para la máquina de 750t. El sistema de vacío redujo aún más la fuerza de inyección hidráulica requerida. Con ProCAST, FAR identificó el DCM correcto para producir una pieza de fundición, reduciendo el coste de sus piezas en un 28%. Además de esto, se estima una redución del coste operativo de 165k € por año, debido a la selección de máquina virtual de Colosio 750 toneladas en lugar de la máquina Colosio 1200t.

For more information visit:

Creating new Horizons for Foundries

FAR Aluminum Die Casting

Badarinath Kalkunte

Casting Market Strategy & Business Development Manager

Badarinath Kalkunte es el Responsable de Estrategia de Mercado y Desarrollo de Negocios para las soluciones de casting de ESI Group. Tiene más de 17 años de experiencia en Fabricación CAE, apoyando la implementación de la simulación de fundición y su integración en el diseño y desarrollo de procesos en las industrias de fundición. Sus primeros años profesionales se centraron en el Análisis de Modo y Efecto de Falla (FMEA) y en la resolución directa de problemas por defectos de fundición. Desempeñando esta función en las fundiciones, en estrecha colaboración con los equipos de producción.

Su experiencia proviene de roles multifuncionales en soporte técnico, capacitación en simulación de procesos, servicios de ingeniería, centro de excelencia y marketing de ventas y productos.

Es titulado en Ingeniería Mecánica por la Universidad de Bangalore y Master en Gestión de la Fabricación por BITS Pilani.