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La Historia cobra vida gracias a la Impresión 3D

Mientras la fabricación aditiva busca su protagonismo dentro del ámbito de la fabricación, un artículo reciente en Forbes.com, cataloga el prototipado virtual como la aplicación número uno para su uso en impresión 3D. Sigue leyendo para saber cómo la asociación francesa Replic’Air trabaja, combinando el 3D con el prototipado para dar vida a un concepto de avión de los años 40, y hacerlo volar por primera vez en la historia.

Friday, May 1, 2020
By Natasha Baccari

En medio de la revolución tecnológica, tendemos a desechar los modelos o conceptos antiguos, por vehículos autónomos, robots, drones...Todo lo nuevo es emocionante, pero hay que admitir que en el pasado también hubo conceptos bonitos y originales. La asociación Réplic’Air quisó encontrar esa belleza en la historia de la aeronáutica. Un grupo de entusiastas aeronáuticos de varias compañías como Airbus y Safran, creó la asociación Réplic’Air en 2011, cuyo objetivo es reanimar el espíritu de los pioneros de aviación mediante la recreación y reconstrucción de aviones históricos.  Actualmente, están dando vida al concepto de Dewoitine 551 de 1940 y planean hacerlo volar por primera vez en la historia.

Un componente clave para el éxito del proyecto es la colaboración entre socios.  Réplic'Air consiguió el apoyo de Expleo (anteriormente Assystem Technologies) y de PRISMADD para producir y entregar piezas metálicas impresas en 3D únicas para equipar la aeronave, específicamente, para el sistema de refrigeración del motor, un conjunto de cinco bloques de tubos y depósitos. Expleo es un grupo de ingeniería que ayuda a sus clientes en la transformación digital, y PRISMADD se dedica a la realización de piezas, desde simples a complejas, entre otras técnicas, a través de la impresión en 3D.

Simulation in ESI Additive Manufacturing shows distortion of the anti-sloshing grid due to incorrect geometry design and build orientation

 

Al principio, rediseñaron y fabricaron las réplicas impresas en 3D para el sistema de refrigeración del motor sin simulación. Esto llevó a una distorsión y  porosidad no previstos entre capas (debido, en particular, a las paredes finas), por no hablar de las horas y material que se perdieron por no realizar previamente una simulación. Se estima que, por cada dos prototipos defectuosos que se producen, se pierde un mes y 20.000 euros en material. Para llegar al tiempo de entrega para un avión en completo funcionamiento, se dieron cuenta de que la simulación podría ayudarles a identificar el mejor diseño de las piezas en el menor tiempo posible. Para ello, Expleo recurrió al software de simulación de fabricación aditiva de ESI, que ellos mismos usan para sus proyectos de impresión 3D.

Nuestra colaboración con el equipo ESI nos ha permitido abordar los problemas de fabricación del sistema. Gracias a la solución de simulación de la fabricación aditiva de ESI, somos capaces de tomar las decisiones adecuadas para lanzar piezas del sistema de refrigeración del motor en el menor tiempo posible.

Wilfried DUFAUD Cofundador de Aura-Aero y miembro líder de innovación de Replic’Air dedicado a las aplicaciones de la fabricación aditiva y temas científicos

Con la seguridad de unos resultados de simulación altamente precisos, gracias a una experiencia de colaboración de más de 10 años, en proyectos de fabricación aditiva utilizando las soluciones de ESI, el equipo del proyecto identificó rápidamente el origen de los problemas y los modificó:

  • Incremento del grosor de la pared del cuerpo en áreas específicas para limitar la distorsión y porosidad de las paredes finas en el proceso de impresión 3D.
  • Reposición de una rejilla anti-salpicaduras para evitar la distorsión del borde y permitir un ensamblaje hermético y sin soldadura.
  • Ajuste de la estrategia de soporte del entorno para reducir significativamente la porosidad inducida por la distorsión.

A través de la simulación del proceso de fabricación aditiva, el equipo fue capaz de evaluar múltiples iteraciones y llegar a un diseño mejorado. La simulación de la fabricación aditiva de ESI permitió que Expleo y PRISMADD pudieran desarrollar y producir los cinco componentes correctamente en el primer intento, en el menor tiempo posible y con el menor coste económico, lo que, sin duda, complació a Réplic’Air.

Para más información, entra en www.replicair.fr

Natasha Baccari

Content Marketing Specialist

Natasha Baccari comenzó su carrera con ESI en 2014, donde adquirió una gran experiencia en el prototipado virtual, y se establecía como una voz respetada en la industria. Como redactora de contenidos, Natasha es conocida por su habilidad en convertir información técnica en historias de fácil lectura. Cuando no está escribiendo historias de éxito, se centra en la creación de contenidos atractivos para el sitio web, el blog y otros materiales de la empresa. Aunque actualmente sus escritos se centran en el software, Natasha empezó su carrera en la redacción médica con la publicación de su propia revista médica.

Categoría: Aeroespacial
Etiquetas: Aeronautica